El diseño de mezcla de grout es el proceso técnico clave para proyectos de minería, tunelería y construcción civil pesada – conozca sus componentes, proporciones y mejores prácticas para resultados óptimos.
Tabla de Contenidos
- ¿Qué es el diseño de mezcla de grout y por qué es determinante?
- Componentes y proporciones en el diseño de mezcla de grout
- Proceso de mezclado y equipos recomendados
- Aplicaciones especializadas en minería y construcción
- Preguntas frecuentes
- Comparación de métodos de mezclado
- AMIX Systems: Soluciones para el diseño de mezcla de grout
- Consejos prácticos para un diseño exitoso
- Reflexión final
- Fuentes y Citas
Resumen del artículo
El diseño de mezcla de grout es el proceso sistemático de proporcionar cemento, agua, áridos y aditivos para lograr resistencia, fluidez y trabajabilidad óptimas en aplicaciones de minería, tunelería y construcción civil. Una mezcla bien diseñada reduce la exudación, mejora la bombeabilidad y garantiza la integridad estructural a largo plazo.
Diseño de mezcla de grout en Contexto
- La relación agua-material cementante (w/cm) en el diseño de grout parte desde 0.4 como límite inferior recomendado (Valdivieso Valarezo, 2025)[1]
- El espesor máximo para grout cementicio sin aditivos ni gravilla es de 5 cm (Abinco, 2025)[2]
- Se recomienda un mínimo de 3 minutos de mezclado mecánico para lograr una mezcla homogénea (Toxement, 2025)[3]
- La velocidad máxima recomendada para el mezclado con taladro es de 500 rpm (Sika, 2025)[4]
¿Qué es el diseño de mezcla de grout y por qué es determinante?
El diseño de mezcla de grout es el proceso técnico mediante el cual se determinan las proporciones exactas de cemento, agua, áridos y aditivos para producir un material de inyección con las propiedades mecánicas y reológicas requeridas por cada proyecto. En minería subterránea, tunelería y construcción civil pesada, una mezcla mal diseñada compromete la estabilidad estructural, genera exudación excesiva y reduce la vida útil de la infraestructura. AMIX Systems, con sede en Columbia Británica, Canadá, ha desarrollado plantas de mezcla automatizadas que aplican estos principios de diseño en condiciones de campo exigentes a nivel mundial.
Un diseño de mezcla correctamente formulado considera tres variables críticas: la relación agua-cemento (w/c), el tipo y graduación de los áridos, y la selección de aditivos según las condiciones ambientales y de aplicación. Estas variables determinan directamente la resistencia a la compresión, la trabajabilidad y la capacidad de flujo bajo presión. Para proyectos de mejoramiento de suelos o relleno cementado de roca, los parámetros de diseño son distintos a los utilizados en inyección de fisuras o nivelación de maquinaria industrial.
En aplicaciones de nivelación de equipos pesados, por ejemplo, el grout debe fluir libremente bajo la placa base sin segregación y alcanzar resistencias que soporten cargas dinámicas. En contraste, el relleno anular para tunelería con máquina tuneladora (TBM) requiere mezclas con alta movilidad inicial y fraguado controlado para evitar deformaciones del revestimiento. Comprender estas diferencias es el punto de partida de todo diseño de mezcla efectivo.
Como señala Amix Systems (2025): “El diseño de mezcla de inyección es el proceso sistemático de proporcionar cemento, agua, áridos y aditivos para lograr resistencia, fluidez y trabajabilidad óptimas.”[5] Esta definición resume con precisión el enfoque técnico que debe guiar a ingenieros y contratistas en cada proyecto.
Factores clave que influyen en el diseño de la mezcla
La temperatura del agua de mezclado, la humedad ambiental y las condiciones del sustrato afectan directamente el comportamiento del grout en estado fresco. El uso de agua fría es una práctica recomendada para extender el tiempo de trabajabilidad en climas cálidos, especialmente en proyectos de la región del Golfo de América o en zonas tropicales de América Latina. La calidad del cemento y su finura de molienda inciden en la velocidad de hidratación y en el desarrollo de resistencias tempranas, aspectos fundamentales para proyectos con cronogramas ajustados.
Componentes y proporciones en el diseño de mezcla de grout
Los componentes del grout y sus proporciones relativas determinan si la mezcla final cumplirá con los requisitos de resistencia, fluidez y estabilidad dimensional exigidos por el proyecto. El cemento Portland es el aglutinante principal; su tipo y dosificación se seleccionan según la exposición ambiental y la resistencia objetivo. El agua controla la reología de la mezcla, y su relación con el cemento es la variable de diseño más influyente: una relación agua-cemento baja mejora la resistencia pero reduce la trabajabilidad, mientras que una relación alta facilita la colocación pero aumenta la exudación y la porosidad.
La relación w/cm en el diseño de grout parte desde 0.4 como límite inferior recomendado (Valdivieso Valarezo, 2025)[1]. Por encima de este valor, el diseñador ajusta la fluidez según el método de colocación: vertido por gravedad, bombeo a presión o inyección en fisuras finas. Para aplicaciones de alta presión en cortinas de impermeabilización de presas o estabilización de roca fracturada, se usan cementos microfinos con relaciones w/c que superan 1.0 en etapas iniciales de inyección.
Valdivieso Valarezo (2025) propone que el diseño de grout puzolánico se optimiza mediante gráficas experimentales: “La presente investigación propone la utilización de gráficas que serán de gran ayuda para el diseño de grout, las mismas que se basan en la combinación de sus componentes cemento, arena y agua.”[1] Este enfoque gráfico facilita la selección de proporciones en campo sin necesidad de ensayos extensos.
Los áridos finos – arena bien graduada – mejoran la cohesión y reducen la exudación en mezclas plásticas. Cuando el espesor de la capa de grout supera las 3 pulgadas, es recomendable incorporar gravilla limpia y saturada superficialmente seca (SSS) para controlar la retracción y el calor de hidratación (Toxement, 2025)[3]. La proporción máxima de grava en la mezcla de grout no debe exceder el 40 por ciento del volumen total (Toxement, 2025)[3].
Los aditivos plastificantes y superplastificantes permiten reducir la relación agua-cemento manteniendo la trabajabilidad, lo que se traduce en mayor resistencia sin sacrificar bombeabilidad. Los aditivos expansivos compensan la retracción durante el fraguado, aspecto importante en aplicaciones de nivelación de maquinaria donde la tolerancia dimensional es mínima. Los retardadores de fraguado son útiles en proyectos de larga distancia de bombeo o en climas cálidos como los de Texas, Louisiana o las regiones desérticas de Medio Oriente.
Relación agua-cemento: el parámetro más crítico
La relación agua-cemento controla simultáneamente la resistencia mecánica, la permeabilidad y la durabilidad del grout endurecido. Una reducción de 0.1 en la relación w/c incrementa la resistencia a la compresión en un porcentaje significativo, dependiendo del tipo de cemento y la temperatura de curado. Por eso, los sistemas de dosificación automatizada – como los que incorpora AMIX Systems en sus plantas de mezcla colidales – resultan especialmente valiosos: garantizan que cada lote cumpla exactamente con la relación de diseño, independientemente de la variabilidad del operador o las condiciones climáticas en sitio.
Proceso de mezclado y equipos recomendados
El proceso de mezclado es tan determinante como el diseño de proporciones, dado que una mezcla bien diseñada se arruina con un procedimiento de mezclado inadecuado. El mezclado colide las partículas de cemento entre sí y contra el agua, rompiendo los aglomerados y asegurando que cada grano quede completamente envuelto por la pasta. Un mezclado insuficiente genera zonas de alta relación agua-cemento alternadas con nodos secos, lo que produce heterogeneidad en la mezcla endurecida.
Como advierte Abinco (2025): “El mezclado del grout es un paso crítico en el proceso de grouteo de bases y equipos. El equipo de mezclado debe ser de bajas revoluciones, que son los ideales para mezclas de gran volumen y viscosidad.”[2] La velocidad excesiva introduce aire en la mezcla y degrada los aditivos sensibles al esfuerzo cortante, afectando negativamente la estabilidad de la pasta.
Sika (2025) refuerza esta recomendación indicando que la mezcla debe realizarse siguiendo las indicaciones de la ficha técnica del producto: “La mezcla se realizará siempre de acuerdo con las recomendaciones contenidas en la última ficha técnica del producto. No utilice el agua más allá de los límites máximos y mínimos indicados.”[4] El incumplimiento de los rangos de agua especificados es una de las causas más frecuentes de fallas en proyectos de grouteo industrial.
El tiempo mínimo de mezclado mecánico recomendado es de 3 minutos (Toxement, 2025)[3], y la velocidad del equipo de mezclado no debe superar las 500 rpm cuando se usa taladro industrial (Sika, 2025)[4]. Para volúmenes industriales – como los requeridos en relleno cementado de roca (CRF) en minería subterránea o en inyección de cortinas de presas – los mezcladores colidales de alto cizallamiento producen mezclas más estables que los mezcladores convencionales de paletas, con menor exudación y mejor dispersión de partículas de cemento.
Los mezcladores de acción coloidal operan a velocidades de rotor que generan fuerzas de cizallamiento muy superiores a las de un mezclador de paletas convencional. Este principio es la base de la tecnología ACM (AMIX Colloidal Mixer) usada en las plantas de la Serie Typhoon, Cyclone y Hurricane. El resultado es una pasta con partículas de cemento completamente dispersas, que se traduce en mayor resistencia a igual relación agua-cemento, mejor fluidez y mayor estabilidad dimensional durante el fraguado. Para proyectos de infraestructura crítica como el Pape North Tunnel de Metrolinx en Toronto o la Línea Azul del Metro de Montreal, este nivel de control de calidad de la mezcla no es opcional sino mandatorio.
Orden de adición de componentes
El orden en que se incorporan los componentes al mezclador influye significativamente en la calidad final. La práctica estándar consiste en colocar primero el agua en el recipiente o tambor del mezclador, añadir el cemento de forma gradual mientras el equipo está en funcionamiento, y finalmente incorporar los aditivos líquidos según las instrucciones del fabricante. Los áridos finos se agregan después de que la pasta de cemento ha alcanzado una consistencia uniforme. Incorporar el cemento sobre agua seca – en lugar del proceso inverso – reduce la formación de grumos y acorta el tiempo de mezclado efectivo.
Aplicaciones especializadas en minería y construcción
El diseño de mezcla de grout varía sustancialmente según la aplicación específica, y conocer estas diferencias permite optimizar el rendimiento técnico y económico de cada proyecto. En minería subterránea de roca dura, el relleno cementado de roca (Cemented Rock Fill, CRF) requiere mezclas con alta resistencia y bajo contenido de agua para soportar las cargas de los tajeos adyacentes. Las operaciones en Canadá, México, Perú y África Occidental usan sistemas de mezcla de alto volumen – con capacidades superiores a los 100 m³/hora – que demandan un diseño de mezcla preciso y repetible en cada lote.
En proyectos de tunelería con TBM, el relleno anular entre el dovela de concreto y el terreno excavado requiere grout con alta trabajabilidad inicial, baja exudación y fraguado controlado para evitar la deformación del anillo de revestimiento. El proyecto de extensión del acueducto del Segundo Estrecho en Vancouver y el Dubai Blue Line en los Emiratos Árabes Unidos son ejemplos donde las especificaciones del grout de relleno anular son determinantes para la calidad final de la obra.
Para el mejoramiento de suelos mediante mezcla profunda (Deep Soil Mixing, DSM) o jet grouting en las zonas húmedas de Louisiana, Texas y el delta del Mississippi, el diseño de mezcla debe considerar la variabilidad natural del suelo y la dilución que ocurre durante la inyección. Las mezclas para DSM tienen relaciones agua-cemento superiores a 1.0, con adición de bentonita o puzolanas para mejorar la cohesión y reducir la permeabilidad del suelo tratado.
En la impermeabilización de presas hidroeléctricas en British Columbia, Quebec o Washington State, las cortinas de inyección usan grouts de cemento con relaciones agua-cemento progresivamente decrecientes – comenzando en valores altos para penetrar fisuras abiertas y reduciendo hasta mezclas densas para fisuras finas. Este procedimiento por etapas requiere un diseño de mezcla flexible y un sistema de dosificación capaz de ajustar la relación w/c en tiempo real. Puede explorar las opciones de Colloidal Grout Mixers – Superior performance results diseñados específicamente para estas aplicaciones exigentes.
Toxement (2025) especifica que para instalaciones de grout con espesor mayor a tres pulgadas se debe adicionar gravilla limpia, saturada (SSS) y bien gradada a la mezcla, usando agua fría para la preparación del grout[3]. Esta práctica es especialmente relevante en rellenos masivos de cimientos de maquinaria pesada en plantas mineras o instalaciones portuarias de la región del Golfo.
Diseño de mezcla para aplicaciones offshore y de reclamación de tierras
En proyectos de cimentación offshore – como los desarrollados en Dubai, Abu Dhabi y Florida para reclamación de tierras o fundaciones marinas – el diseño de mezcla debe contemplar la resistencia al ambiente marino, la inhibición de la corrosión de armaduras y la capacidad de fraguar bajo agua. La incorporación de humo de sílice, escoria granulada de alto horno o cenizas volantes mejora la durabilidad del grout en entornos de cloruros y sulfatos. El espacio limitado en barcazas y plataformas marinas hace que los sistemas de mezcla modulares y auto-limpiantes sean la opción preferida para estos proyectos.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre grout fluido y grout plástico en términos de diseño de mezcla?
El grout fluido tiene una relación agua-cemento relativamente alta – generalmente superior a 0.6 – lo que le permite fluir por gravedad o con baja presión de bombeo. Es ideal para rellenos de espacios reducidos, inyección en fisuras abiertas y relleno anular en tunelería. Su principal desventaja es una mayor tendencia a la exudación y menor resistencia final comparada con el grout plástico. El grout plástico, en cambio, tiene una consistencia más densa – similar a la de un mortero – con relaciones agua-cemento entre 0.4 y 0.55. Se usa en nivelación de maquinaria industrial, relleno de bases de equipos y aplicaciones donde se requiere alta resistencia mecánica. El grout plástico requiere equipos de mezclado con mayor capacidad de torsión y bombas de mayor presión para su colocación. La selección entre uno y otro depende fundamentalmente del espacio a rellenar, la resistencia requerida y el método de colocación disponible. Para proyectos de minería subterránea con relleno cementado de roca, se usan variantes intermedias que combinan áridos gruesos con pasta cementosa para maximizar el volumen de relleno por unidad de cemento consumida.
¿Cómo afecta la temperatura al diseño de mezcla de grout en proyectos de campo?
La temperatura influye directamente en la velocidad de hidratación del cemento y, por tanto, en el tiempo de trabajabilidad y el desarrollo de resistencias. En climas cálidos – como los de Texas, Louisiana o las zonas tropicales de América Latina – temperaturas elevadas aceleran el fraguado y reducen el tiempo disponible para colocar el grout. Para contrarrestar este efecto, se recomienda usar agua fría en la preparación de la mezcla, almacenar el cemento en lugares frescos y programar las operaciones de colada en las horas de menor temperatura del día. La incorporación de aditivos retardadores de fraguado extiende la trabajabilidad sin aumentar la relación agua-cemento. En climas fríos – como en las provincias canadienses de Alberta o Saskatchewan durante el invierno – el fraguado se retarda y ocurren daños por congelamiento si el grout no alcanza resistencia suficiente antes de que la temperatura baje de cero grados Celsius. En estos casos, el uso de aceleradores de fraguado y el precalentamiento del agua de mezclado son prácticas estándar. Los sistemas de dosificación automatizada de AMIX Systems permiten ajustar las proporciones de agua y aditivos en tiempo real según las condiciones ambientales registradas en sitio.
¿Qué ensayos de control de calidad son esenciales para verificar el diseño de mezcla de grout?
Los ensayos más utilizados para verificar el comportamiento del grout en estado fresco incluyen el ensayo de fluidez con cono de Marsh o con cono de flujo, que mide la viscosidad relativa de la mezcla en segundos. La exudación se evalúa mediante el ensayo de sedimentación – colocando la mezcla en una probeta graduada y midiendo la columna de agua separada después de un período establecido. El peso unitario de la mezcla fresca es otro indicador rápido y confiable del cumplimiento de las proporciones de diseño. En estado endurecido, los ensayos de resistencia a la compresión sobre cilindros o cubos son los más representativos de la calidad del diseño. Para aplicaciones de inyección bajo presión, el ensayo de permeabilidad Lugeon es clave para verificar la eficacia del tratamiento. En proyectos de relleno cementado de roca para minería – como los desarrollados en el Sudbury Basin en Ontario o en las operaciones de Queensland en Australia – el registro de datos de producción mediante sistemas de adquisición integrados a las plantas de mezcla permite el control de calidad continuo y la trazabilidad de cada lote, cumpliendo con los requisitos de QAC (Quality Assurance Control) exigidos por los propietarios de las minas.
¿Cuándo se debe utilizar cemento microfino en el diseño de mezcla de grout?
El cemento microfino se usa cuando el objetivo es penetrar fisuras o poros de muy pequeño diámetro – generalmente inferiores a 0.2 milímetros de apertura – que no son accesibles para el cemento Portland ordinario. Sus partículas más finas permiten formular lechadas con alta fluidez y baja viscosidad manteniendo una buena resistencia mecánica. Las aplicaciones más comunes incluyen la inyección de roca fracturada en cortinas de impermeabilización de presas, la estabilización de macizos rocosos en minería subterránea y la inyección de anclajes o micropilotes en estructuras existentes. El diseño de mezcla con cemento microfino requiere especial atención a la dispersión de partículas, ya que estos cementos tienden a aglomerarse con mayor facilidad. El uso de mezcladores colidales de alto cizallamiento – como los de la Serie Typhoon de AMIX Systems – es prácticamente obligatorio para lograr una dispersión adecuada y aprovechar plenamente las propiedades del cemento microfino. Desde el punto de vista económico, el mayor costo unitario del cemento microfino se justifica cuando la alternativa sería realizar perforaciones adicionales o recurrir a resinas de inyección química, que son significativamente más costosas.
Comparación de métodos de mezclado para grout
Seleccionar el método de mezclado adecuado es tan importante como definir las proporciones del diseño de mezcla de grout. Cada tecnología de mezclado produce características distintas en la pasta final, con implicaciones directas sobre la calidad, la productividad y los costos operativos del proyecto. La siguiente tabla resume las principales diferencias entre los métodos más utilizados en proyectos industriales.
| Método de mezclado | Calidad de dispersión | Capacidad típica | Exudación | Mantenimiento | Aplicación típica |
|---|---|---|---|---|---|
| Mezclador colidal de alto cizallamiento | Superior | 2 – 110+ m³/hr | Mínima | Bajo | Minería, tunelería, presas |
| Mezclador de paletas (paddle) | Moderada | 1 – 20 m³/hr | Moderada | Moderado | Construcción general, morteros |
| Mezclado manual / taladro | Baja | Menos de 0.5 m³/hr | Alta | Ninguno | Reparaciones puntuales, pequeños volúmenes |
| Mezclador de tambor rotatorio | Baja-moderada | 0.3 – 5 m³/hr | Moderada-alta | Bajo-moderado | Obras civiles menores, nivelación de equipos |
El mezclador colidal produce grout con mayor estabilidad, menor exudación y mejor bombeabilidad que cualquier otro método a igual relación agua-cemento, lo que lo convierte en la tecnología de referencia para proyectos donde la calidad de la mezcla es importante. El mezclado manual con taladro, aunque económico para volúmenes pequeños, no garantiza la homogeneidad necesaria en aplicaciones de ingeniería geotécnica o minería.
AMIX Systems: Soluciones para el diseño de mezcla de grout
AMIX Systems diseña y fabrica plantas automatizadas de mezcla de grout para minería, tunelería y construcción civil pesada desde 2012. Nuestras plantas incorporan tecnología de mezcla colidal de alto cizallamiento que produce mezclas estables, con mínima exudación y excelente bombeabilidad – los atributos fundamentales de un diseño de mezcla de grout exitoso. Cada sistema se configura según los requisitos específicos del proyecto, desde pequeños volúmenes de inyección de precisión hasta producción continua de más de 100 m³/hora para operaciones de relleno cementado de roca en minería subterránea.
Nuestra línea de productos cubre un amplio espectro de aplicaciones. La Typhoon Series – The Perfect Storm ofrece sistemas compactos en configuración contenedorizada o sobre skid, ideales para proyectos de tunelería en entornos urbanos o sitios con espacio limitado. La Cyclone Series – The Perfect Storm está orientada a proyectos de mediana y alta producción, con capacidades que satisfacen las demandas de mejoramiento de suelos a gran escala o inyección de cortinas en presas hidroeléctricas. Para proyectos con necesidades temporales o presupuesto de capital limitado, el programa de renta de equipos incluye la Typhoon AGP Rental – Advanced grout-mixing and pumping systems for cement grouting, jet grouting, soil mixing, and micro-tunnelling applications, una solución completa y auto-limpiante disponible para movilización rápida.
Nuestros sistemas de dosificación automatizada garantizan que cada lote cumpla con las proporciones del diseño de mezcla aprobado, con registro de datos para trazabilidad y control de calidad. Esto es especialmente valioso en proyectos donde el propietario exige documentación de QAC, como en minería de roca dura en Canadá o en proyectos de infraestructura pública en México y Perú.
“The AMIX Cyclone Series grout plant exceeded our expectations in both mixing quality and reliability. The system operated continuously in extremely challenging conditions, and the support team’s responsiveness when we needed adjustments was impressive. The plant’s modular design made it easy to transport to our remote site and set up quickly.” – Senior Project Manager, Major Canadian Mining Company
Contáctenos en +1 (604) 746-0555 o escríbanos a sales@amixsystems.com para discutir los requisitos de su próximo proyecto de grouting.
Consejos prácticos para un diseño de mezcla exitoso
Definir claramente las especificaciones de la aplicación antes de iniciar el diseño de mezcla es el primer paso para evitar retrabajos costosos. Determine la resistencia mínima requerida, la trabajabilidad necesaria en punto de colocación y el método de bombeo disponible. Con esos parámetros fijos, seleccione la relación agua-cemento de partida y ajústela mediante ensayos de laboratorio antes de escalar a producción.
- Calibre los equipos de dosificación regularmente: Una variación del 5 por ciento en la cantidad de agua cambia significativamente la resistencia y la estabilidad de la mezcla. Los sistemas de dosificación volumétrica o gravimétrica automatizados reducen este riesgo de manera drástica.
- Realice pruebas de mezcla a escala real antes del inicio de producción: Las condiciones de campo – temperatura, calidad del agua, variabilidad del cemento – difieren de las del laboratorio. Una prueba en sitio con el equipo real permite ajustar las proporciones y validar el proceso antes de comprometer la producción.
- Mantenga registros detallados de cada lote: La trazabilidad de las proporciones, tiempos de mezclado y condiciones ambientales permite identificar causas de no conformidades y mejorar continuamente el proceso de mezcla.
Para proyectos de larga duración – como operaciones mineras de relleno cementado de roca que se extienden por meses o años – establezca un plan de mantenimiento preventivo para los equipos de mezclado. Los mezcladores colidales auto-limpiantes de AMIX Systems simplifican este proceso al reducir la acumulación de residuos de cemento en el interior del rotor y la cámara de mezcla, lo que extiende la vida útil de los componentes y mantiene la consistencia de la mezcla a lo largo del tiempo.
Considere el impacto ambiental de las aguas de lavado y los residuos de grout. La implementación de sistemas de recirculación y tanques de decantación permite cumplir con las regulaciones ambientales aplicables en provincias canadienses, estados de EE.UU. y países de América Latina, evitando sanciones y costos de remediación. Siga a AMIX Systems en LinkedIn para actualizaciones técnicas sobre mejores prácticas en diseño de mezclas y equipos de grouting. También puede seguir nuestras novedades en Facebook y en X (Twitter) para contenido técnico adicional sobre aplicaciones de minería y construcción.
Reflexión final sobre el diseño de mezcla de grout
El diseño de mezcla de grout es mucho más que una fórmula: es un proceso de ingeniería que integra el conocimiento de los materiales, las condiciones de aplicación y las capacidades del equipo de mezclado para producir resultados confiables y repetibles. Desde la inyección de fisuras en presas de British Columbia hasta el relleno cementado de roca en minas subterráneas de México o Perú, cada proyecto exige un diseño específico y un equipo de mezcla capaz de ejecutarlo con precisión.
AMIX Systems ofrece la combinación de tecnología de mezcla colidal, sistemas de dosificación automatizada y experiencia técnica en aplicaciones exigentes para que su proyecto cumpla con las especificaciones de calidad requeridas. Si está planificando un proyecto de grouting – ya sea en minería, tunelería, mejoramiento de suelos o infraestructura hidráulica – comuníquese con nuestro equipo técnico hoy mismo: +1 (604) 746-0555 | sales@amixsystems.com | amixsystems.com/contact
Fuentes y Citas
- Curvas de diseño para grout obtenidas experimentalmente. Valdivieso Valarezo.
https://mvalarezo.wordpress.com/wp-content/uploads/2014/01/valdivieso_valarezo.pdf - ¿Cómo mezclar el grout cementicio?. Abinco.
https://www.abinco.com.mx/blog/como-mezclar-el-grout-cementicio - GUÍA PARA SELECCIÓN Y COLOCACIÓN DE GROUTS. Toxement.
https://www.toxement.com.co/media/4803/guia_para_seleccio-n_colocacion_grouts.pdf - Método de aplicación Grout. Sika.
https://esp.sika.com/dam/dms/es01/5/M%C3%A9todo%20de%20aplicaci%C3%B3n%20Grout%20B_Ji.pdf - Guía de diseño de mezclas de mortero para minería y construcción. Amix Systems.
https://amixsystems.com/es/diseno-de-mezcla-de-grout/