Le coulis cimentaire est un mélange fluide de ciment, d’eau et d’additifs utilisé pour l’injection dans les sols, fondations et tunnels – découvrez ses dosages, types et applications en génie civil et minier.
Table des matières
- Qu’est-ce que le coulis cimentaire?
- Types de coulis et dosages techniques
- Applications en mines, tunnels et génie civil
- Choisir le bon système de malaxage pour coulis cimentaire
- Questions fréquentes
- Comparaison des méthodes de préparation
- AMIX Systems : solutions de malaxage pour coulis
- Conseils pratiques
- The Bottom Line
- Sources et citations
Article Snapshot
Le coulis cimentaire est un mélange fluide injecté sous pression pour stabiliser les sols, étancher les fondations et remplir les vides souterrains. Sa formulation – rapport eau/ciment, ajout de bentonite ou d’adjuvants – détermine directement ses performances mécaniques et hydrauliques dans chaque application.
Le coulis cimentaire en chiffres
- Dosage courant en ciment : 150 à 300 kg/m³ de coulis pour fondations spéciales (Infociments, 1997)[1]
- Dosage en bentonite : 20 à 50 kg/m³ de coulis (Infociments, 1997)[1]
- Coulis ciment-bentonite haute performance : 400 kg de ciment et 35 kg de bentonite par m³ (FMP Presanse, 2023)[2]
- Perméabilité cible à 28 jours pour coulis B-C : 1 x 10⁻⁸ m/s (CNAM BTP, 2013)[3]
Qu’est-ce que le coulis cimentaire?
Le coulis cimentaire est un mélange homogène de liant hydraulique, d’eau et d’additifs, formulé pour être injecté sous pression dans des formations géologiques, des structures de béton ou des vides souterrains afin d’en améliorer les propriétés mécaniques et hydrauliques. Contrairement au béton ou au mortier, ce mélange d’injection est suffisamment fluide pour pénétrer dans les fractures, les pores du sol et les interstices des structures sans vibration mécanique. Sa viscosité, sa résistance mécanique à long terme et sa capacité de réduction de perméabilité en font un matériau central dans les travaux de consolidation du sol, d’étanchéité de barrages et de soutènement de tunnels.
En Amérique du Nord, le coulis cimentaire est couramment désigné sous les termes cement grout, cementitious grout ou cement slurry. En contexte minier et de forage dirigé, on parle aussi de backfill grout pour les applications de remblayage. La formulation de base comprend du ciment Portland, de l’eau et, selon les besoins, de la bentonite sodique pour contrôler la viscosité et réduire la ségrégation.
AMIX Systems, fabricant canadien de systèmes de malaxage automatisés, conçoit des équipements spécialement adaptés à la préparation et au pompage du coulis cimentaire dans des contextes exigeants comme les mines, les tunnels et le génie civil lourd. Depuis 2012, l’entreprise accompagne des projets d’injection complexes partout dans le monde.
Les propriétés fondamentales qui distinguent un coulis cimentaire de qualité sont sa stabilité – c’est-à-dire sa résistance au ressuage -, sa fluidité mesurée au cône de Marsh, et sa résistance à la compression à 28 jours. Ces paramètres sont directement influencés par le type de malaxage utilisé lors de la préparation. Un malaxage colloïdal à haute cisaille produit une dispersion supérieure des particules de ciment, ce qui améliore l’injectabilité et réduit la ségrégation par rapport aux malaxeurs à palettes conventionnels.
Types de coulis et dosages techniques
Les coulis de ciment se déclinent en plusieurs familles selon la granulométrie du liant, le rapport eau/ciment et la présence d’additifs, chaque famille répondant à des contraintes de terrain et de performance différentes.
Coulis ciment-eau pur
Le coulis ciment-eau le plus simple est préparé avec du ciment Portland ordinaire et de l’eau, sans ajout de bentonite. Le rapport eau/ciment (E/C) varie entre 0,4 et 2,0 selon la perméabilité du terrain à traiter. Un E/C faible – autour de 0,4 à 0,6 – produit un coulis dense à haute résistance mécanique, adapté aux injections de consolidation dans les roches fissurées. Un E/C élevé – supérieur à 1,0 – donne un coulis très fluide utilisé pour les remplissages de vides larges ou les travaux de préconsolidation à faible pression.
Le temps d’écoulement au cône de Marsh constitue le principal indicateur de fluidité sur chantier. Selon Infociments, les dosages courants se situent entre 150 et 300 kg/m³ de coulis pour le ciment (Infociments, 1997)[1], avec des valeurs de cône de Marsh de 35 à 45 secondes pour les mélanges courants (Infociments, 1997)[1]. Ces repères permettent aux équipes de chantier de vérifier rapidement la conformité du mélange avant injection.
Coulis ciment-bentonite
L’ajout de bentonite sodique au coulis cimentaire améliore la stabilité du mélange, réduit le ressuage et contrôle la pénétration dans les terrains fins. Selon FMP Presanse, la formulation de référence pour un coulis ciment-bentonite haute performance comprend 400 kg de ciment et 35 kg de bentonite par m³ (FMP Presanse, 2023)[2]. Pour les fondations spéciales, les dosages en bentonite se situent entre 20 et 50 kg/m³ (Infociments, 1997)[1].
Les coulis ciment-bentonite sont largement utilisés pour la construction de rideaux d’étanchéité, les parois moulées et les injections de consolidation sous barrages. Leur temps de maniabilité long – pouvant atteindre 24 heures en laboratoire selon des études du CNAM BTP (CNAM BTP, 2013)[3] – facilite la logistique sur les chantiers éloignés où les délais de transport et de mise en place sont importants.
Coulis à base de ciments spéciaux
Pour les terrains à très fine granulométrie, les ciments ultra-fins ou micro-fins permettent une pénétration dans des fissures inférieures à 0,1 mm. Ces ciments spéciaux, comme le CEM III/C à laitier, réduisent la perméabilité résiduelle du terrain traité. Des recherches du CNAM BTP indiquent qu’un coulis à base de CEM III/C dosé à 220 kg/m³ atteint une perméabilité inférieure à 1 x 10⁻⁸ m/s à 28 jours (CNAM BTP, 2013)[3].
Les coulis à adjuvants chimiques – accélérateurs, retardateurs, agents expansifs – complètent la gamme pour des applications spécifiques comme l’injection sous pression dans les tunnels, l’ancrage de micropieux ou le scellement de boulons de roche en contexte minier souterrain.
Applications en mines, tunnels et génie civil
Le coulis cimentaire sert de matériau polyvalent dans trois grandes familles d’application : la stabilisation des sols et des fondations, l’étanchéification des ouvrages hydrauliques, et le remblayage souterrain en contexte minier.
Injections de consolidation et amélioration des fondations
Dans les projets de génie civil lourd, l’injection de coulis dans les fondations rocheuses ou sableuses vise à améliorer la capacité portante et à réduire les tassements différentiels. Les rideaux de coulis cimentaire créent des barrières hydrauliques sous les barrages et les digues, limitant les infiltrations et les risques d’érosion interne. En Colombie-Britannique et au Québec, où de nombreuses centrales hydroélectriques nécessitent des travaux périodiques de grouting de fondation, la maîtrise des paramètres d’injection est critique pour la sécurité des ouvrages.
Pour les Colloidal Grout Mixers – Superior performance results, la technologie de malaxage colloïdal garantit une dispersion homogène des particules de ciment, indispensable pour les injections à haute pression dans les formations géologiques fracturées. Cette qualité de mélange se traduit directement par une meilleure pénétration dans les microfissures et une réduction du ressuage qui compromettrait l’étanchéité du rideau de coulis.
Soutènement de tunnels et remplissage annulaire
Dans les projets de tunnelisation au tunnelier (TBM), le coulis cimentaire est injecté dans l’anneau périphérique entre le revêtement préfabriqué et le terrain excavé. Ce remplissage annulaire – ou backfill grouting – assure le soutènement immédiat de la structure et empêche les tassements en surface. Les projets d’infrastructure urbaine comme la ligne bleue du métro de Montréal ou les extensions de conduites d’eau à Vancouver illustrent cette application où la qualité du coulis et la précision du dosage sont déterminantes.
Dans les mines souterraines, le remblayage au coulis cimentaire – souvent désigné cemented rock fill ou cemented paste backfill – remplit les chambres d’abattage après extraction. La stabilité mécanique du remblai cimenté conditionne la sécurité des galeries adjacentes et la poursuite de l’exploitation. La précision du dosage en ciment est capitale : un sous-dosage fragilise le remblai, un surdosage augmente inutilement les coûts opérationnels.
Injection dans les terrains meubles et amélioration des sols
Le jet grouting, le malaxage profond des sols et l’injection de coulis sous pression dans les terrains meubles utilisent tous des formulations à base de coulis cimentaire adaptées à la perméabilité du terrain. Selon FMP Presanse, la nature du coulis à injecter est directement fonction du terrain à traiter et de sa perméabilité (FMP Presanse, 2023)[2]. Dans les régions côtières à sols mous comme la Louisiane ou le delta du Mississippi, ces techniques permettent de stabiliser des fondations sur des terrains à très faible capacité portante.
Vous pouvez également explorer la gamme de Peristaltic Pumps – Handles aggressive, high viscosity, and high density products d’AMIX Systems, qui sont particulièrement adaptées au pompage précis de coulis à haute viscosité dans ces applications d’amélioration des sols.
Choisir le bon système de malaxage pour coulis cimentaire
La qualité du coulis cimentaire produit dépend en grande partie du type de malaxeur utilisé, et le choix d’un système inadapté compromet l’ensemble des travaux d’injection, quelle que soit la qualité de la formulation.
Malaxage colloïdal à haute cisaille versus malaxage à palettes
Les malaxeurs colloïdaux à haute cisaille dispersent les agglomérats de ciment par l’effet combiné d’une turbulence intense et d’une vitesse de rotation élevée. Cette action mécanique produit un coulis dont les particules sont pleinement hydratées et uniformément distribuées, ce qui se traduit par une meilleure résistance au ressuage, une pumpabilité accrue et une résistance mécanique supérieure par rapport au même rapport E/C préparé dans un malaxeur à palettes. Le malaxage à palettes, moins énergétique, convient aux volumes importants de coulis peu exigeants, mais montre ses limites pour les injections de précision et les applications à haute pression.
Pour les projets de grand volume – remblayage minier, jet grouting ou parois moulées – le débit du malaxeur est aussi critique que la qualité du mélange. Les systèmes hauts débits produisent plus de 100 m³/h, permettant d’alimenter plusieurs unités d’injection simultanément sans interruption de la cadence.
Systèmes automatisés et dosage de précision
Les centrales de malaxage automatisées permettent de contrôler en continu le rapport E/C, le débit de ciment et les ajouts d’additifs. Ce contrôle est particulièrement important pour les travaux de remblayage minier où chaque recette de coulis doit être enregistrée à des fins de contrôle qualité (QAC) et de traçabilité. Les systèmes modernes intègrent des capteurs de densité, des débitmètres et des interfaces de supervision qui facilitent la conformité aux spécifications techniques du projet.
La stabilité du coulis à 24 heures est un paramètre de contrôle clé. Comme l’indiquent les Laboratoires des Ponts et Chaussées, la masse volumique du coulis étant au moins deux fois plus élevée que celle de l’eau, la différence de pression entre l’extérieur et l’intérieur du tube permet la vérification de la stabilité du coulis à 24 heures (Laboratoires des Ponts et Chaussées, 2000)[4]. Les centrales automatisées permettent d’intégrer ce type de test directement dans le protocole de validation de chaque lot.
Les Typhoon Series – The Perfect Storm d’AMIX Systems illustrent l’approche modulaire : ces usines conteneurisées ou montées sur châssis offrent une capacité de malaxage de 2 à 8 m³/h avec un nettoyage automatique, ce qui les rend idéales pour les chantiers éloignés ou les projets à durée limitée nécessitant une grande fiabilité opérationnelle.
Questions fréquentes
Quelle est la différence entre un coulis cimentaire et un mortier d’injection?
Le coulis cimentaire et le mortier d’injection partagent une base cimentaire commune, mais leur composition et leurs domaines d’application diffèrent sensiblement. Le coulis cimentaire est composé exclusivement de ciment, d’eau et d’additifs comme la bentonite ou les adjuvants chimiques; il ne contient pas de granulats solides. Cette absence de granulats lui confère une fluidité suffisante pour pénétrer dans les fractures fines du sol ou de la roche, les interstices de structures en béton ou les annuli de tunnels. Le mortier d’injection, quant à lui, intègre du sable fin en plus du liant et de l’eau. Sa consistance plus épaisse le réserve aux applications nécessitant une résistance mécanique élevée à faible profondeur de pénétration, comme le calage d’équipements industriels, l’ancrage de plaques de base ou la réparation structurelle de béton. En géotechnique, le terme coulis d’injection désigne les mélanges sans granulats, tandis que mortier de réparation ou mortier de scellement désigne les mélanges avec sable. Pour les travaux d’injection sous pression dans les mines ou les tunnels, le coulis cimentaire sans granulats est presque toujours privilégié en raison de sa faible viscosité et de son injectabilité supérieure.
Comment le rapport eau/ciment influence-t-il les performances du coulis cimentaire?
Le rapport eau/ciment (E/C) est le paramètre de formulation le plus influent sur les propriétés d’un coulis cimentaire. Un E/C faible – entre 0,4 et 0,6 – produit un coulis dense, à faible ressuage et à haute résistance mécanique (souvent supérieure à 20 MPa à 28 jours), mais sa viscosité élevée limite la pénétration dans les fines fissures. À l’inverse, un E/C élevé – entre 1,0 et 2,0 – donne un coulis très fluide capable de pénétrer dans des ouvertures de quelques dixièmes de millimètre, mais avec une résistance mécanique réduite et un risque de ressuage et de sédimentation plus important. Pour contrer ce phénomène tout en maintenant la fluidité, les formulateurs ajoutent de la bentonite sodique, des agents réducteurs d’eau ou des polymères. Le dosage en bentonite pour des fondations spéciales se situe entre 20 et 50 kg/m³ selon Infociments (Infociments, 1997)[1]. En pratique, le choix du rapport E/C résulte d’un compromis entre injectabilité, résistance mécanique et stabilité du mélange, défini en fonction des essais préliminaires en laboratoire et des spécifications techniques du projet.
Quels équipements sont nécessaires pour préparer et injecter un coulis cimentaire sur chantier?
La chaîne d’équipements pour la préparation et l’injection de coulis cimentaire comprend plusieurs éléments complémentaires. En amont, un système de stockage du ciment – silo vertical ou déverseur de big bags avec collecteur de poussière – alimente le malaxeur. Le malaxeur colloïdal à haute cisaille constitue le coeur du système : il produit un mélange homogène, stable et injecté vers un réservoir agité qui maintient le coulis en suspension entre les cycles d’injection. Le pompage est assuré par une pompe à injection à piston ou une pompe péristaltique, selon la viscosité du coulis et la pression d’injection requise. Pour les coulis abrasifs ou à haute densité, les pompes péristaltiques sont particulièrement adaptées car elles n’ont aucun joint ni valve en contact avec le produit, ce qui limite l’usure. La régulation de la pression et du débit d’injection est assurée par des manomètres, des débitmètres et, sur les centrales automatisées, par un automate programmable qui enregistre les paramètres en temps réel. Les tuyauteries de distribution doivent être dimensionnées pour les pressions de service, avec des raccords et des vannes compatibles avec les propriétés abrasives et corrosives du coulis.
Comment vérifier la qualité d’un coulis cimentaire avant injection?
Le contrôle qualité d’un coulis cimentaire avant injection repose sur plusieurs essais simples réalisables en chantier. La fluidité est mesurée au cône de Marsh : on verse un litre de coulis dans un cône calibré et on mesure le temps d’écoulement; les valeurs cibles se situent entre 35 et 45 secondes pour les mélanges courants (Infociments, 1997)[1]. La densité est mesurée avec une balance de densité ou un aréomètre : elle doit correspondre à la valeur calculée à partir du rapport E/C et du dosage en additifs. La stabilité du coulis est évaluée par l’essai au tube incliné à 24 heures, qui mesure le ressuage et confirme la stabilité du mélange dans le temps. La résistance mécanique à 28 jours est évaluée sur éprouvettes cylindriques conservées en conditions normalisées. Pour les applications critiques – grouting de barrages, remblayage minier, remplissage annulaire de tunnels – un programme d’assurance qualité plus complet inclut des essais de perméabilité sur carottes prélevées in situ. Les systèmes de malaxage automatisés modernes permettent d’enregistrer et d’archiver les paramètres de chaque lot pour faciliter la traçabilité et la conformité aux exigences contractuelles.
Comparaison des méthodes de préparation du coulis cimentaire
Le choix de la méthode de préparation du coulis cimentaire influence directement la qualité du mélange, les coûts opérationnels et l’adaptabilité aux contraintes du chantier. Le tableau suivant compare les quatre approches principales utilisées dans les projets miniers, de tunnelisation et de génie civil.
| Méthode de préparation | Qualité du mélange | Débit typique | Mobilité / déploiement | Applications typiques |
|---|---|---|---|---|
| Malaxeur colloïdal haute cisaille | Supérieure – faible ressuage, haute homogénéité | 2 à 110+ m³/h | Modulaire, conteneurisé | Injections de précision, grouting de barrages, remblayage minier, tunnels TBM |
| Malaxeur à palettes | Correcte – risque de ségrégation à E/C élevé | Variable, souvent limité | Fixe ou semi-mobile | Remplissage de volumes larges, travaux de faible exigence qualitative |
| Malaxeur de chantier conventionnel | Variable – dépend de l’opérateur | Faible, < 1 m³/h | Très portable | Petits chantiers, travaux ponctuels de scellement et d’ancrage |
| Centrale de malaxage automatisée | Très élevée – dosage contrôlé et traçable | 10 à 100+ m³/h [2] | Semi-fixe, modulaire | Grands projets miniers, grouting de fondations hydroélectriques, améliorations de sol à grande échelle |
AMIX Systems : solutions de malaxage pour coulis cimentaire
AMIX Systems conçoit et fabrique depuis 2012 des centrales de malaxage automatisées pour la préparation et le pompage du coulis cimentaire dans les secteurs miniers, de la tunnelisation et du génie civil lourd. Notre gamme de produits couvre l’ensemble des besoins, des petits chantiers géotechniques aux opérations de remblayage à haut débit en mines souterraines.
Nos AGP-Paddle Mixer – The Perfect Storm sont disponibles en configurations conteneurisées ou montées sur châssis, facilitant le transport vers les sites éloignés en Alberta, en Colombie-Britannique ou dans les régions minières de l’Afrique centrale. Le système de nettoyage automatique des malaxeurs réduit les temps d’arrêt et les besoins en main-d’oeuvre lors des changements de formulation ou des fins de poste.
Pour les projets nécessitant une grande flexibilité, notre programme de location incluant le Typhoon AGP Rental – Advanced grout-mixing and pumping systems for cement grouting, jet grouting, soil mixing, and micro-tunnelling applications. Containerized or skid-mounted with automated self-cleaning capabilities. permet d’accéder à des équipements haute performance sans immobilisation de capital. Cette formule est particulièrement adaptée aux projets à durée déterminée comme la réparation urgente de barrages, les injections de consolidation de puits de mine ou les travaux saisonniers d’amélioration des sols.
“The AMIX Cyclone Series grout plant exceeded our expectations in both mixing quality and reliability. The system operated continuously in extremely challenging conditions, and the support team’s responsiveness when we needed adjustments was impressive. The plant’s modular design made it easy to transport to our remote site and set up quickly.” – Senior Project Manager, Major Canadian Mining Company
“We’ve used various grout mixing equipment over the years, but AMIX’s colloidal mixers consistently produce the best quality grout for our tunneling operations. The precision and reliability of their equipment have become essential to our success on infrastructure projects where quality standards are exceptionally strict.” – Operations Director, North American Tunneling Contractor
Pour discuter de votre projet ou obtenir une recommandation d’équipement, contactez notre équipe au +1 (604) 746-0555, par courriel à sales@amixsystems.com ou via notre formulaire de contact en ligne.
Conseils pratiques pour l’utilisation du coulis cimentaire
Une bonne planification de la formulation et des équipements de préparation du coulis cimentaire fait la différence entre le succès et l’échec d’un projet d’injection, notamment dans les conditions exigeantes des mines et des grands chantiers de génie civil.
Adaptez la formulation aux conditions de terrain. Effectuez des essais de perméabilité préliminaires pour déterminer la granulométrie maximale injectable et le rapport E/C optimal. Dans les terrains à faible perméabilité, les ciments ultra-fins ou micro-fins offrent une pénétration nettement supérieure aux ciments Portland ordinaires.
Investissez dans un malaxage de qualité. Le choix d’un malaxeur colloïdal à haute cisaille plutôt qu’un malaxeur à palettes ordinaire améliore la stabilité et la pumpabilité du coulis, ce qui se traduit par une meilleure efficacité d’injection et une réduction des refus de coulis. La qualité du mélange est particulièrement critique pour les coulis d’étanchéité sous barrages et pour les remblais cimentés en mine souterraine.
Contrôlez systématiquement chaque lot. Intégrez des mesures de densité et de fluidité au cône de Marsh à chaque lot produit. Ces tests rapides permettent de détecter immédiatement les dérives de formulation avant qu’elles n’affectent la qualité des travaux d’injection. Pour les grands projets, enregistrez les données de chaque lot dans un système de gestion qualité numérique.
Planifiez les capacités de pompage en fonction des pressions de service. La pression d’injection et la distance de transport influencent directement le choix de la pompe. Les pompes péristaltiques conviennent aux coulis abrasifs à débit contrôlé, tandis que les pompes centrifuges à grand débit sont préférées pour les remblayages à haute cadence. Vérifiez la compatibilité des raccords, vannes et tuyauteries avec les propriétés du coulis, notamment son abrasivité et sa pression de service.
Optimisez la logistique d’approvisionnement en ciment. Sur les chantiers à fort débit de coulis, l’utilisation de silos à ciment en vrac combinés à des systèmes de dépotage de big bags avec collecteurs de poussière intégrés réduit les coûts de main-d’oeuvre et améliore les conditions de travail des opérateurs. Un approvisionnement continu et fiable en ciment est la condition sine qua non du maintien de la cadence d’injection sur les grands projets. Consultez aussi la gamme Silos, Hoppers & Feed Systems – Vertical and horizontal bulk storage pour les options de stockage en vrac adaptées à votre chantier.
Enfin, suivez les mises à jour des normes techniques applicables dans votre province ou État. Les exigences en matière de résistance mécanique, de perméabilité et de contrôle qualité varient selon les autorités compétentes et le type d’ouvrage, et les bonnes pratiques évoluent régulièrement avec les retours d’expérience de chantier. Suivez-nous sur LinkedIn pour les dernières nouvelles et pratiques exemplaires en matière de malaxage de coulis cimentaire. Vous pouvez aussi nous suivre sur X ou encore rejoindre notre communauté sur Facebook pour rester informé des nouvelles tendances du secteur.
The Bottom Line
Le coulis cimentaire est un matériau d’injection fondamental dans les travaux de stabilisation des sols, de grouting de barrages, de soutènement de tunnels et de remblayage minier. La maîtrise de sa formulation – rapport eau/ciment, dosage en bentonite, choix du liant – et la qualité du malaxage déterminent directement les performances du coulis en place.
Les projets les plus exigeants, qu’il s’agisse de rideaux d’étanchéité sous barrages en Colombie-Britannique ou de remblayage à grand volume dans les mines souterraines d’Amérique du Nord, requièrent des équipements de malaxage colloïdal automatisés capables de produire un coulis homogène, stable et traçable lot par lot. L’investissement dans des systèmes de malaxage de qualité se rentabilise rapidement par la réduction des refus d’injection, des économies de liant et l’amélioration des résultats géotechniques.
Pour un accompagnement technique personnalisé sur votre prochain projet d’injection de coulis cimentaire, contactez l’équipe d’AMIX Systems au +1 (604) 746-0555 ou à sales@amixsystems.com. Nos ingénieurs spécialisés peuvent vous aider à sélectionner et configurer la solution de malaxage la mieux adaptée à vos contraintes de chantier et à vos exigences de performance.
Sources et citations
- Les coulis et les bétons pour les fondations spéciales. Infociments, 1997.
https://www.infociments.fr/sites/default/files/article/fichier/CT-T97.pdf - Coulis de béton – FMP Presanse. FMP Presanse, 2023.
https://www.fmppresanse.fr/fiches-caracteristique/detail/3637 - Boues de polymeres Infos 2 – BTP | Cnam. CNAM BTP, 2013.
https://btp.cnam.fr/medias/fichier/sven-morel-mozart-etude-labo_1379596500244.doc?ID_FICHE=434372&INLINE=FALSE - Essai de stabilité des coulis de ciment au tube incliné d’un mètre. Laboratoires des Ponts et Chaussées, 2000.
https://www.ifsttar.fr/fileadmin/user_upload/editions/lcpc/MethodeDEssai/MethodeDEssai-LCPC-ME65.pdf